La 'ciudad de cintas' de CASI en la que manda la Inteligencia Artificial: "Nos hace referente en el sector"

Entrar en la nave que CASI tiene junto al Aeropuerto de Almería es descubrir una nueva ‘ciudad’ escondida que tiene su propia vida. Son las once de la mañana del último día de la primavera cuando se realiza la visita y la actividad está volcada en la sandía. Se producen miles de kilos al día y combinar la mano humana con el apoyo de la tecnología ha sido clave para ello.

Borja Ortega Bueno, Técnico en mejora continua, es uno de los artífices del talento tecnológico de esta instalación, que acaba de incorporar como apoyo el uso de la Inteligencia Artificial. Les permite optimizar en un entorno cada vez más competitivo. Desde una pasarela, ataviados los periodistas con la necesaria bata, muestra el trabajo. “Todo es automático desde la calibración con IA hasta el paletizado”, cuenta. 

“Aquí no interviene la mano humana para nada, la tecnología automatizada se ha implementado en los procesos”, destaca, explicando la ventaja en el ahorro para la empresa. “Antes había 25 envasadoras, tres o cuatro mozos de remonte y luego mozos en otras partes, eso nos lo ahorramos y lo suplimos por la oficina de mando, operadoras de calibrado y personas que están al final del proceso”, justifica.

No ve motivo por el que temerle a la llegada de las nuevas tecnologías al sector agrícola. Vienen, considera, a ayudar. “Lo que se hace es cambiar de función, hay un producto que necesita valor añadido, nos piden confecciones más exhaustivas”, destaca. El “mimo al producto” es la nueva tarea de quienes antes centraban su esfuerzo. “Se distancia mucho del trabajo en bruto a granel, que sí se puede hacer a maquina, por lo que el patrimonio humano se destina a este valor añadido para el producto”, explica.

“Ser competitivo en el mercado pasa por hacer un llenado a granel óptimo a bajo coste para darle ese costo al valor añadido”, explica. Es lo que están haciendo desde CASI, lo que les permite “ir más rápido y a menos coste”.

Se pierden rápidamente los miembros de la excursión por la distinta maquinaria, que “es como un circuito”. “Antes se remontaba a mano, ahora se puso una cinta colectora y podemos usar el mismo automatismo tanto para sandía como para tomate”, añade. Son dos de los cultivos señeros de la ‘huerta de Europa’ que pasan por la cooperativa durante la campaña. En el caso del tomate, el grueso del trabajo ya se ha terminado, mientras que el de la sandía se culminará a finales de este mes, cuando tomen protagonismo los productos cultivados en tierras manchegas.

Quedará a partir de ese momento un trabajo fundamental, quizás no tan visible, en la planta como es poner a punto toda la maquinaria para el inicio, en el mes de octubre, de la nueva campaña. En agosto se realiza mantenimiento integro, se desmonta todo y se revisa y engrasa. Durante el año solo quedarán subsanar los pequeños fallos que puedan ir apareciendo con el trabajo diario. Los meses más intensos de actividad son entre diciembre y marzo.

“Todo está automatizado hasta la llegada del envase vacío, que lo hace desde el sotano, donde hay una segunda planta y se almacena”, cuenta. Desde hace nueve años, cuando se empezó a automatizar la labor de CASI, se ha ido creciendo cada vez más para avanzar en los trabajos de optimización. Desde la fusión de la automatización de tomate y sandía hasta la incorporación de la línea de envasado vacío. Para el futuro siempre quedan retos pendientes. “Tenemos sistemas como el de visión inteligente, cada año se va mejorando más y tenemos que intentar ir por delante respecto al mercado”, afirma. Dice que la instalación del PITA, no muy lejos de la sede de CASI, ha notado un salto en cuanto a la inversión en I+D. “Cada día nos hace llegar un poco más lejos”, dice. “En Almería hacía falta algo así, no solo el PITA sino todas las plantas de investigación que hay en la provincia, nos estamos posicionando como un referente innovador”.

Entre los sistemas que mejoran la calidad del trabajo en la cooperativa, y de los productos que usted consume en su hogar, el Spectrim, que realiza las labores de triaje, el proceso que antes realizaba una veintena de personas, distinguiendo las primeras y segundas categorías. Ahora se hace con una IA que ha sido entrenada para fotografiar todo lo que ocurre en el tomate y dar la voz de alerta sobre cicatrices, desperfectos o, en el caso más complicado de gestionar, la aparición de virus como la tuta absoluta o el rugoso. Es una máquina innovadora que fue creada en Nueva Zelanda para ayudar en el procesado del kiwi.

Desde el ordenador, al que solo tienen acceso tres operadores, incluyendo a él, puede controlar qué tomates entran en cada línea y en qué momento se reconduce o se finaliza la producción. La implementación de la nueva tecnología permitirá, asegura Ortega, mejorar la calidad de vida de los trabajadores al reducir la jornada laboral. En este momento hay dos turnos de trabajo de ocho horas cada uno, descansando el domingo, pero lo que se busca gracias a la automatización es que hayan tres turnos de trabajo con siete horas de duración cada uno.

Es una máquina única. “Hay para aguacate en Málaga o para la naranja en Valencia pero para tomate somos los únicos que los tenemos en Europa, nos hace referente en el sector”, detalla orgulloso sobre el antes mencionado proceso de espectrometría.